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江苏联发纺织股份有限公司电厂外景。
江苏联发纺织股份有限公司是一家集棉纺、色织、印染（家纺、针织）、制衣、品牌营销一条龙的上市公司，建有自备电厂和污水处理中心，是全球高档色织面料生产商和全球高档品牌衬衫制造商之一。公司主营业务面料产能规模全球第二，产品主要销往美国、欧盟、东南亚、香港等30多个国家和地区，形成品牌商、贸易商为主体的国际贸易网络，与诸多国际品牌客户形成长期、稳定的战略伙伴关系。连续十六年蝉联全国色织行业综合实力前10强，江苏省色织行业第1位。
近年来，公司始终以“科技兴起、清洁生产、总量控制、持续发展”为环保理念。坚持用高新技术改造传统产业，信息化带动工业化，重视产业原始创新、集成创新，引进消化再创新的能力，实现用技术改造和技术创新引领企业低碳发展。尤其在传统纺织业绿色发展与节能减排管理方面的创新取得成果。公司先后荣获省节能减排科技创新示范企业、江苏省循环经济试点单位等奖项。
“生态兴则文明兴，生态衰则文明衰”。绿色发展理念，已成为指导未来我国经济社会发展的五大理念之一。绿色发展的核心即是要保护和修复生态环境，降低能耗和物耗，发展环境友好型企业，发展循环经济和低碳技术，使经济社会发展与自然相协调。对企业来说，就是要加快向绿色、低碳、高效发展转型速度。
■坚持技术创新，推进节能减排
公司目前拥有节能减排自主知识产权的核心技术8项，如低恒浴比染色技术，达到国际领先水平，为全国纺织行业独家开发并应用此项技术的企业，该技术的实施使染色浴比由原来的1：15降到1：4～1：7，在特殊的情况下可以实现浴比1：3，水量浸没是原来纱线高度的20%～70%，很好的实现了节约能源的目的，且节能效果明显。此项技术获得行业节能减排先进技术奖。
无PVA浆料技术的应用。此项应用解决了废浆料进入污水处理厂难生化处理的问题，实现了绿色环保上浆工艺，降低印染排放。该项技术获得省级科技成果鉴定，荣获南通市科技进步二等奖。
实施以大代小、电动改汽动空压机的技改项目，即采用1台1200m3/min汽动空压机，取代原先的十几台小型螺杆电动空压机，减少两级能量损耗，提高能源利用率。
持续投入巨资进行设备更新换代和扩大再生产，引进当前国际先进设备，如喷气织机、自动穿综机、染色机等，促进了公司产能与效率的提升，加快企业的转型升级。
■坚持污染治理，建设生态联发
因地制宜，发展特色循环经济。通过采用新技术、新工艺、新设备，对PVA、液碱、液氨进行回收。研发的丝光机碱回收工艺，将丝光用碱减少30%以上；整理过程中的液氨进行回收，氨回收率99.5%，达到了降低成本、减少污染排放，保护环境的目的。
利用纺织高碱性丝光废水对电厂烟气进行脱硫，实现以废治废。年节水102万吨，一方面，减少污水处理厂使用硫酸2000吨，同时能够降低脱硫成本，减少炉内脱硫石灰石1万吨/年，减少SO2排放量1197t/a。
实现污水中水回用。将经污水处理厂处理后，已符合国家排放标准的废水，进行污水中水的回用净化处理，利用超滤膜以及磁性树脂等废水回用设备，对达标污水进行深度处理，达到工业用水标准后输送至生产车间使用。年回用量可达216万吨。该项目被列为国家火炬计划。
污水沼气（甲烷）回收利用。公司高浓度退浆废水每天产生1500m3左右，通过采用UASB工艺，再经过近一周时间的厌氧发酵，产生大量的沼气，约400Nm3/天，将沼气进行回收利用，加热锅炉水，供城市浴室使用，年节约成本65.5万元。
充分利用热泵技术、换热器等回收冷却水热量、锅炉炉渣热量、染色各工段热量。其中，对电厂循环冷却水的余热利用，是将原来空压站循环冷却水带走的低品位热能回收，用于加热锅炉补水，减少热能损失，实现热能再利用，提高整个热力系统的效率。该技术已被列入国家发改委节能优惠推荐项目。
固色过软一浴法、酸洗酶洗一浴法工艺的开发。公司自主开发，通过固色剂的合理选用，并自主开发适合与此固色剂同存的柔软剂，从工艺上进行固色和过软参数（pH、温度、加料时间）的控制办法改进，达成固色和过软一浴而节省生产用水。酸洗酶洗一浴：一浴比不是简单的一起加入，而是先加入酸后，通过pH检测及温度的控制，然后再加入酶，从而达到节省一步水的目的。
创新工艺步骤，实现染色内部水多次重复利用。公司通过研究发明，将染色高排后的冷却进水量通过工艺设定（程序编辑时），把冷却水回收用于后一道的生产。实现了生产用水“一次多用”。
中水回用、染缸水重复利用等多项技术实现了纺织业节能减排、绿色低碳技术的重大突破，公司被评为江苏省循环经济试点企业。
全力进行污染治理，建设生态联发。公司建立20000吨/日的污水处理系统，不但对企业染整废水进行处理，而且承担了联发工业园区的印染废水处理任务。同时公司成功探索出纯棉印染废水的工业废水稳定达标至城镇污水处理厂污染物排放一级A（COD≤50mg/L）的工艺流程，率先攻克了印染废水COD难降解、色度大相关的难题。
利用自备电厂优势实现了污泥的无害化处置。采用循环流化床锅炉尾部烟气烘干污水处理厂的印染污泥，并入炉燃烧；年节约标煤2250吨，同时实现以废治废和废物循环利用的目标。
根据国家提出“2020年前要对燃煤机组全面实施超低排放和节能改造，大幅降低发电煤耗和污染排放，东、中部地区要提前至2017年和2018年达标”的要求，电厂率先实施了脱硫、脱硝、除尘技改提升工程，实现了燃煤机组的超低排放。
实现清洁能源转换，从源头发展低碳经济。公司第一阶段实施3MWp分布式光伏发电，年发电量可达300万kwh，可为公司节约300多万元的电费支出；同时光伏发电不产生二氧化硫、氮氧化物等污染性气体，对大气无污染，实现了清洁能源转换。后期公司将扩大光伏发电和开发生物质发电，从源头使用清洁能源。
创新生产智能化、数据信息化管理，提效节能。两化融合促进节能减排，公司开发、实施信息化控制——建立MIS系统平台以及各类应用子系统，实现生产过程智能化。如：利用中央控制软件将染色机全部联网集中控制，通过开发单向染液循环的染色工艺，自主开发化验室配方控制系统V1.0（获得国家版权局软件著作权登记号2008SR13639），实现低恒浴浴比染色，达到不论锅型大小，恒定几个浴比，简化操作，提高了生产效率。此项技术使公司染色节能技术走在前列，达到国际领先水平，为全国纺织行业首先研究开发并应用此技术的企业。
配备能源数据自动采集系统，在此基础上，将采集数据自动放置各分厂成本核算中心，形成能源数据统计和分析，同时根据每天产量及消耗量随时核查各班组及机台能源消耗状况，系统及时发现能源异常情况，并组织相应单位查核原因，采取措施，确保能源消耗的最低值，从而减少能源不必要损失。
引入先进管理理念，完善环保管理网络，实现人人参与。公司通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSA18001职业健康安全管理体系、SA8000社会责任体系、欧洲环保纺织品“OEKO-TEXStandard100”标准认证。荣获全国纺织行业实施卓越绩效模式先进企业、中国质量诚信企业称号、全国管理创新成果二等奖、江苏省质量奖、省管理创新成果一等奖等。
健全环保管理网络，环保指标层层分解，层层落实，并实现绩效考核监督机制，严格资源配置、污染物排放、产值能耗管理；建立、健全环保管理制度，严格执行国家排放标准。
全员参与，重实效，深入开展节能环保、挖潜增效工作。强化宣传教育、推行改善提案活动，实施头脑风暴，集思广益，开发节能减排新思路，对小改小革、点滴节约工作也不放过。通过对公司生产工艺及各工段岗位的工艺流程分析，提出了更加深入的资源综合利用的措施，树立以人为本，人人参与的环保理念，积极推进绿色企业建设。
■任重道远，将绿色环保发展进行到底
当前，我国经济发展正处于新常态，要使纺织面料、服装在激烈竞争中继续保持优势，抢占高地，就必须释放绿色潜能，提升生态价值，走可持续的纺织生态之路。下一阶段联发纺织将持续以科技创新和技术进步为支撑，完成转型升级，依靠精细管理、智能化、技术创新实现低能耗，生产出符合健康理念的绿色产品，实现绿色经济效益。
不断开发绿色产品，推行生态设计，引导绿色生产和绿色消费。在纺织新材料开发方面，要大力发展各种差别化、功能性纤维及其制品，满足人们的个性化、时尚化和功能化消费新需求。
加强生产过程管控，从工艺技术、生产装备、化剂管控和末端治理4个方面，开发、应用、推广新技术、新工艺，实现生产过程集约化、清洁化和智能化。持续不断地推动行业清洁生产和环保水平。
根据公司产业链特色，将加大新能源、环保领域的发展，研究清洁能源、可再生能源、印染污水治理、固废物处置、污水零排放、土壤修复以及环保设备的研发、应用。
未来，公司将不断以先进技术改造提升传统产业，把创建资源节约型和环境友好型企业，作为长期可持续发展的目标，以科技创新推动节能减排，有力地构筑了企业核心竞争力，由一家传统纺织企业迅速走向一流的现代化高新技术企业。
■公司领导寄语
在联发发展壮大的历程中，有幸得到国际国内服装品牌客户、社会各界朋友对联发一贯以来的关心、始终如一的期望和始终不渝的支持。正是在这种关心、期望和支持下，成就了联发人“明理、诚信、勤奋、创新”的企业精神。回首过去，展望未来。联发作为社会的一份子，在持续创造辉煌业绩时不忘履行自己的社会职责，做到经济与环境的共赢发展。“绿水青山就是金山银山”。我真诚地希望，以我们强大的凝聚力和创造力，团结合作，共谋绿色生产、绿色经营，让生态产业持续为企业创造绿色财富，让绿色成为中国发展的主色调。在持续发展中，不断超越，共筑“百年联发”基业！希望与君共勉。
