易泽武（左）向工作室工人讲解车身的翼子板零件。
编者按：广西柳州街头，一辆辆小巧玲珑的两座新能源汽车随处可见。这款车在研发时，以电焊工易泽武命名的创新工作室不断摸索，自主设计制造工装、零件模具等，节约外包开发费用超890万元。1992年，易泽武第一次来到上汽通用五菱生产车间。他想都不敢想，农民工出身的自己通过技术创新，为公司降低了生产成本——
我在工作中总是多留个心眼——即使制造工艺不断改进完善，还是想方设法挑刺，“大开脑洞”解决问题。没想到，我的吹毛求疵慢慢得到公司认可。
很快，我被抽调出来做持续改进工作：找出生产线上人力、物料、机器等的浪费点，研究减少浪费、节省成本的改进方法。在新岗位上，我和工友们有了新突破。
2007年以前，车身顶盖全靠人工搬运。一个大箱子里，二三十块硕大的钢板摞在一起，钢板边缘十分锋利，有的钢板甚至无缝隙地粘在一起。工人把钢板扛上生产线特别费劲，有人因此闪了腰。
针对搬运难，我带着几个徒弟利用废材料做实验，制造出一套气动元件自动感应吊具。吊具上的吸盘将顶盖吸住、抬起，送往焊接平台，零件焊接完毕后，吊具又通过同样的方式将顶盖成品运往成品区。这是我自主研发的第一款自动吊具，从此，人工搬运汽车顶盖成为历史。
近些年，公司开发了不同系列的汽车，款式各异。有时候，一条生产线上要同时生产好几款车的车身，而不同车型的门板形状不同，需要使用的吊具也不同。如果在生产线上直接更换吊具，会浪费大量时间。如果为每类车型都安装一个吊具，生产线的长度又不够用。
刚开始，我和工作室成员的解决方法是：不同车型共用一个吊具，吊具上的夹子因车而异，根据车型实时切换。试来试去，大家还是觉得这个方法太笨，切换时间过长，生产效率不高。否定第一方案后，我突然有了灵感，可以找到不同车型门板的共性点，发明一款适应多种车型的柔性吊具。
功夫不负有心人，在团队的共同努力下，这款“万能”吊具终于变为现实。有了它，生产线在1小时内能够生产60个不同款式的汽车车身，成为公司第一条生产节拍达到60的生产线。
现在，公司决定进军新能源领域，我带领工作室成员一道，将多年的所学所思全部投入纯电动汽车研发。当时，纯电动汽车属于全新领域，两座纯电动汽车尺寸小、要求高，从用于细节的零部件到整车的工艺装备，市场上都买不到，也没法外包。
怎么办？我们根据所需尺寸自制。零件外形准确无误后，再做出生产零件的模具。每研发出一个模具，就相当于为公司节省了一笔模具购买费。试制过程中，零件尺寸、角度等经常需要调整，我们就制造出柔性可变的制造工艺装备，零件尺寸一变，工装立马就能跟着变，大大缩短了研发周期。
大大小小算起来，我们创新工作室自主设计制造工艺装备及模具，共节约了超过890万元外包开发费用。今后，我们会继续寻找生产线上的痛点，用更低成本生产出更好产品。
